数控车床加工加工质量和功率成为铝合金零件加工职业的重视焦点。笔者今天和我们一同探讨润滑液的选择在数控车床加工过程中的重要效果。
在铝合金零件过程中铝合金加工金属切削液发挥着无足轻重的效果，合理地运用润滑液可以改进加工条件，从而大幅前进铝合金零件质量和功率。
铝合金零件中因变形和摩擦而发生的热可以速度适宜地扩展到工件上，从而很难准确操控工件尺度，而且需求大的的切削力。正确地选用金属切削液，不只可以下降切削温度，减少刀具磨损，延伸刀具寿数，而且还可以下降工件表而粗糙度，减少切削功耗。切削液的运用效果，既取决于切削液自身的各种功用，还受工件材料、加工办法和刀具材料等因索影响。
铝合金零件加工切削液的运用，能及时带走切削发生的热量，大流量切削液的冲刷效果，使切屑能及时的脱离已加工表面，清洗夹具和机床护板，从而使工件抵达杰出的加工质量。
切削液大体可以分为两大系列：非水溶性（油基）和水溶性（水基）切削液。油基切削液（也称切削油），以矿物油为根底，用于苛刻的加工场合。粘度低的用于冲洗、冷却场合，如深孔加工，粘度高的用在间歇性切削，如齿轮切削、重型车削等。
在铝合金切削加工过程中，乳化液的浓度、压力、流量这三个工艺方针选择对零部件的加工质量发生巨大影响。
切削液的运用浓度过低，容易发生锈蚀、刀具磨损增大和加工质量下降以及具体以实际为主功用下降、易腐败发臭等问题。相反假设切削液浓度过高，不只会带来加工成本增加，而且或许导致切削液的清洗性和冷却性下降、消泡性下降、对操作工人的眼睛和呼吸道发生影响、发生皮肤过敏等一系列问题。
一般CNC机床都配备一般冲屑冷却体系，加工要求较高时选配中心冷却体系。一般冲屑需求的切削液可以选择小压力，大流量参数，及时地将切削热带走，将附着在工件、护板、夹具上的切屑带走。一般冲屑冷却一般选用压力参数为0.04—0.06MPa。
有关切削液流量问题，并不是流量越大越好，而应该在满足工况情况下越小越好，以抵达总成本下降。为了便于散热和供应足够的切削液，水箱的容量应是体系冷却泵流量的3—5倍。
因而，铝合金加工切削液的选择非常重要，既要确认杰出的润滑性、防锈性，又要有非常好的冷却性和过滤性，尽量选择一对一的铝合金切削液。
